轮胎式起重机作为移动式起重设备，核心由行走系统（轮胎、底盘）、起重系统（吊臂、卷扬）、液压系统、制动系统构成，日常保养中易出现液压泄漏、制动失效、轮胎异常磨损、吊臂伸缩卡顿等问题，这些问题若未及时处理，会直接影响设备运行安全和使用寿命。以下是日常保养的常见问题、诱因及针对性解决办法：
一、液压系统类问题
液压系统是轮胎式起重机的核心动力单元，保养中高频问题集中在泄漏、油液污染、压力异常等方面。
液压油泄漏（管路接头/密封件渗油）
常见诱因：密封件（O型圈、油封）老化/变形、管路接头松动、管路过载磨损、液压油温度过高导致密封件失效。
解决办法：
定位漏点：停机泄压后，用清洁抹布擦拭管路，逐一检查接头、液压缸端盖、液压泵轴端等部位，标记漏点；
针对性处理：接头松动则按规定扭矩复紧（使用扭矩扳手，避免过度拧紧导致螺纹滑丝）；密封件老化则更换同规格耐高压密封件（优先选用原厂配件）；管路过磨则加装防护套或更换管路，调整管路走向避免与机身摩擦；
预防措施：定期检查液压油温度（正常工作温度40-60℃），温度过高时清理散热器灰尘，检查冷却风扇是否正常；每200小时保养时更换液压油滤芯，每1000小时更换液压油并清洗油箱。
液压油污染/变质（油液浑浊、有杂质/异味）
常见诱因：油箱密封不严进入粉尘/水分、液压元件磨损产生金属碎屑、油液长期未更换氧化变质。
解决办法：
油液检测：用取样瓶抽取液压油，观察颜色（正常为淡黄色透明）、有无沉淀，必要时送检测试清洁度和粘度；
污染处理：若轻度污染（少量杂质），更换滤芯并加注同型号新油；若重度污染（水分超标/金属碎屑多），彻底排空油箱，用专用清洗剂清洗油箱和管路，更换全部液压油；
预防措施：加注液压油时使用过滤漏斗，油箱通气帽加装防尘滤芯；避免在雨天/粉尘大的环境下打开油箱盖，定期检查油箱底部放水阀，及时排出积水。
液压压力不足（吊臂伸缩慢、起升无力）
常见诱因：液压泵磨损内漏、溢流阀调定压力过低/卡滞、液压缸密封件内漏、油液粘度不符要求。
解决办法：
压力检测：启动设备后，用压力表检测液压系统工作压力，对比设备技术手册的标准值；
故障排查：若压力低于标准，先清洗溢流阀（拆卸后清除阀芯杂质，检查弹簧是否疲劳），重新调定压力；若压力仍低，拆解液压泵检查柱塞、配流盘磨损情况，磨损严重则更换配件；液压缸内漏则拆解更换密封件；
预防措施：按设备要求选用指定粘度的液压油（如46号抗磨液压油），避免混用不同品牌油液；每500小时检查液压泵、液压缸的运行状态，记录压力数据。
二、行走与轮胎系统类问题
行走系统直接影响设备移动稳定性，保养中易出现轮胎异常磨损、底盘异响、行走跑偏等问题。
轮胎异常磨损（单边磨损、胎面起皮、花纹开裂）
常见诱因：轮胎气压过高/过低、前束/外倾角度失准、底盘悬挂部件（钢板弹簧、减震器）损坏、长期单侧负重行驶。
解决办法：
胎压调整：使用胎压表检测轮胎气压，按设备手册要求补足（空载/满载胎压不同，需区分调整），避免胎压过高导致胎面中央磨损、过低导致胎肩磨损；
定位校正：若单边磨损严重，联系专业机构做四轮定位，调整前束、外倾角度至标准范围；
部件检查：检查钢板弹簧是否断裂、减震器是否漏油失效，损坏则及时更换；避免长期单侧停靠或单侧吊载行驶，定期调换前后轮胎位置（每200小时交叉换位）。
行走跑偏/底盘异响
常见诱因：转向拉杆球头松动、制动蹄片卡滞、差速器齿轮磨损、轮胎花纹深浅不一致。
解决办法：
跑偏处理：检查两侧轮胎花纹和气压，不一致则更换/调整；紧固转向拉杆球头，检查转向助力缸是否泄漏，必要时更换密封件；
异响排查：举升底盘，检查差速器、传动轴、轮毂轴承，若轴承松旷则更换，齿轮磨损则加注齿轮油并评估是否需要更换；制动蹄片卡滞则拆解制动鼓，清理刹车片粉尘，润滑制动凸轮轴；
预防措施：每100小时保养时检查底盘紧固件，拧紧松动的螺栓；每500小时更换桥箱齿轮油，检查制动系统润滑状态。
三、起重与制动系统类问题
这类问题直接关系起重作业安全，是日常保养的重中之重。
吊臂伸缩卡顿/异响
常见诱因：吊臂滑块磨损/间隙过大、伸缩油缸偏载、吊臂内部钢丝绳跳槽、润滑不足。
解决办法：
卡顿处理：检查吊臂滑块厚度，磨损至极限（通常≤5mm）则更换；调整滑块间隙，保证吊臂伸缩时受力均匀；拆解检查伸缩油缸，若缸杆弯曲则校正，密封件损坏则更换；
异响排查：检查吊臂内部钢丝绳，跳槽则重新穿绕并固定绳卡；对吊臂伸缩导轨、滑块涂抹专用润滑脂（锂基脂），避免干摩擦异响；
预防措施：每次作业前试伸缩吊臂，检查运行状态；每50小时保养时对吊臂铰接点、滑块加注润滑脂。
制动失效/制动跑偏（行车/驻车制动）
常见诱因：制动液不足/变质、制动蹄片磨损超限、制动管路进气、驻车制动拉线卡滞。
解决办法：
行车制动处理：检查制动液液位，不足则补充同型号制动液，变质则彻底更换并放气（排出管路内空气）；拆解制动鼓，检查蹄片厚度（磨损至铆钉外露前更换），清理制动鼓内油污；
驻车制动处理：调整驻车制动拉线张力，润滑拉线套管避免卡滞；检查驻车制动棘爪是否磨损，损坏则更换；
预防措施：每100小时检查制动液状态，每500小时更换制动液；作业前测试制动性能，发现制动力不足立即停机检查。
卷扬系统溜钩（重物悬挂时自行下滑）
常见诱因：卷扬制动器刹车片磨损、制动弹簧疲劳、液压马达内漏、钢丝绳断丝/松股。
解决办法：
制动检查：拆解卷扬制动器，更换磨损的刹车片，更换疲劳的制动弹簧，按规定扭矩调整制动间隙；
马达排查：检测卷扬液压马达，内漏则更换密封件或马达配件；
钢丝绳检查：逐段检查钢丝绳，断丝数超过标准（如6×37钢丝绳每股断丝≥3根）则更换，钢丝绳松股则报废；
预防措施：每次起吊前测试卷扬制动性能，每200小时保养时润滑卷扬齿轮箱，检查钢丝绳润滑状态（涂抹钢丝绳专用脂）。
四、电气与润滑类问题
电气元件故障（仪表盘报警、限位开关失灵）
常见诱因：限位开关（高度/幅度限位）触点氧化、线束老化破损、蓄电池亏电、传感器故障。
解决办法：
限位开关处理：拆解限位开关，清洁触点氧化层，调整开关位置至准确触发；损坏则更换原厂限位开关，避免自行改装；
线束检查：整理老化破损的线束，用绝缘胶带包裹或更换线束，固定线束避免与机身摩擦；
蓄电池维护：检测蓄电池电压（正常12V/24V），亏电则充电，极板硫化则更换；清理蓄电池接线柱氧化层，涂抹导电膏防止腐蚀。
润滑不足/润滑脂选错（铰接点异响、部件磨损快）
常见诱因：未按保养周期加注润滑脂、选用的润滑脂型号不符（如低温环境用普通锂基脂）、润滑通道堵塞。
解决办法：
润滑校正：按设备保养手册，对吊臂铰接点、回转支承、车轮轴承等部位加注对应型号润滑脂（低温环境用低温锂基脂，重载部位用极压锂基脂）；
通道清理：若润滑点注脂困难，用压缩空气疏通润滑通道，清理油嘴堵塞物，更换损坏的油嘴；
预防措施：制定润滑台账，标注各润滑点位置、周期、油脂型号，每次保养后记录。
五、日常保养通用预防措施
建立标准化保养台账，按小时数（50/100/200/500/1000小时）划分保养等级，明确各等级的检查、更换项目；
保养时使用专用工具，避免暴力拆解导致部件损坏，更换配件优先选用原厂件；
作业后及时清理设备表面粉尘、油污，停放在平整干燥的场地，避免长期露天暴晒/淋雨；
低温环境下，保养时需检查液压油、润滑油的低温流动性，更换耐低温油品，启动前预热设备。