轮胎式起重机作为兼具起重功能与移动灵活性的设备，其保养效果直接影响作业安全、设备寿命及运行效率。在日常保养中，常见问题集中在液压系统、轮胎与行走机构、制动系统、回转机构、金属结构等核心部件，不同问题的诱因与解决办法存在显著差异，具体分类说明如下：
一、液压系统保养：常见“渗漏、污染、压力异常”问题
液压系统是轮胎式起重机的动力核心（控制起升、变幅、伸缩等动作），保养中最易出现渗漏、油液污染、压力不稳等问题，若不及时处理会导致动作迟缓、负载能力下降，甚至引发安全事故。
1.常见问题1：液压油渗漏（接头、密封件处渗漏）
诱因：
液压管路接头（如法兰、管箍）长期震动导致松动；
密封件（O型圈、油封）因老化、磨损（如液压油杂质划伤密封面）或安装偏差（如密封件错位、挤压变形）失效；
液压油缸缸壁划伤、活塞杆磨损，导致缸体与活塞间密封间隙增大。
解决办法：
渗漏点排查：停机泄压后，用清洁棉布擦拭疑似渗漏部位（管路接头、油缸活塞杆、阀组接口），启动设备做小幅动作，观察渗漏位置；
接头松动：用扭矩扳手按设备手册规定扭矩重新紧固接头（避免过度拧紧导致螺纹损坏），若接头螺纹滑丝，需更换接头及配套管路；
密封件失效：拆解渗漏部位，更换同型号、同材质的密封件（优先选用原厂配件，避免劣质密封件因耐油、耐温性不足再次失效），安装前需清理密封槽内杂质，涂抹少量液压油润滑密封件；
油缸磨损：若活塞杆出现划痕或镀层脱落，需打磨修复或更换活塞杆；缸壁磨损超限时，需镗缸修复或更换油缸总成。
2.常见问题2：液压油污染（油液浑浊、有杂质）
诱因：
换油时未清理油箱、管路，残留杂质混入新油；
空气滤清器（油箱顶部）堵塞或破损，灰尘随空气进入油箱；
液压元件（如泵、阀、油缸）磨损产生金属碎屑，或密封件老化脱落形成颗粒，混入油液；
油液长期使用未更换，氧化变质产生油泥。
解决办法：
油液检测：定期（按手册要求，通常每300-500小时）取样检测液压油的黏度、水分、清洁度（用颗粒计数器），若指标超标需立即换油；
换油操作：排空旧油后，用新油冲洗油箱、管路（冲洗时启动设备空载运行10-15分钟，让新油带走残留杂质），更换液压油滤芯（包括吸油滤芯、回油滤芯），加注符合设备规格的液压油（如L-HM46抗磨液压油），油位需在油箱刻度线之间（避免过低导致泵吸空，过高导致油液溢出）；
日常防护：定期检查空气滤清器，若滤芯堵塞需清理或更换；拆解液压元件时，确保作业环境清洁（如铺防尘布），避免杂质进入系统。
3.常见问题3：液压系统压力异常（压力不足或过高）
诱因：
压力不足：溢流阀（安全阀）设定压力过低或阀芯卡滞（因杂质堵塞），导致油液提前溢流；液压泵磨损（如齿轮泵齿面磨损、柱塞泵柱塞密封失效），输出流量/压力下降；管路泄漏导致压力损失。
压力过高：溢流阀设定压力过高（超出系统额定值）；液压阀（如换向阀）卡滞，导致油路堵塞，油液无法正常回流；负载超出设备额定起重量，迫使系统压力被动升高。
解决办法：
压力不足：先检查溢流阀，按设备手册重新校准设定压力（用压力表监测），若校准后仍不足，拆解溢流阀清理阀芯杂质，若阀芯磨损需更换；检查液压泵出口压力，若低于额定值，拆解泵体检查内部磨损情况，必要时更换泵总成；排查管路渗漏点，修复后重新测压。
压力过高：立即停机，检查溢流阀设定压力，调整至额定范围（如16-25MPa，需符合设备型号要求）；拆解卡滞的液压阀，清理阀芯或更换阀组；确认作业负载是否超标，严禁超载作业（超载不仅导致压力过高，还可能损坏金属结构）。
二、轮胎与行走机构：常见“轮胎磨损、行走跑偏、轴承故障”问题
轮胎式起重机的行走机构（轮胎、车桥、传动轴、减速器）直接影响设备移动性与稳定性，保养不当易引发行走安全隐患（如轮胎爆胎、行走失控）。
1.常见问题1：轮胎异常磨损（偏磨、胎面裂纹、胎冠磨损过快）
诱因：
偏磨（单侧胎面磨损严重）：车轮定位参数（主销后倾、前轮外倾、前束）偏差，导致轮胎行驶时受力不均；车桥变形（如长期超载导致车桥弯曲），使轮胎与地面接触面积偏移；
胎面裂纹：轮胎长期处于高温环境（如夏季暴晒、作业时制动频繁导致胎温升高），或橡胶老化（使用年限超3年）；轮胎气压长期过高（胎冠中央磨损快）或过低（胎肩磨损快）；
胎冠磨损过快：频繁在粗糙路面（如砂石路、工地坑洼路面）行驶，或制动时频繁急刹（胎面与地面滑动摩擦加剧）。
解决办法：
定位调整：定期（每6个月或行驶500公里）检查车轮定位，若参数偏差，用专业定位设备调整主销角度、前束值（需符合设备手册标准，如前束值通常为1-3mm）；若车桥变形，需拆解校正或更换车桥；
胎压与老化管理：每周检查轮胎气压（冷态下测量，按手册规定值充气，如工程轮胎气压通常为0.8-1.2MPa），避免超载（超载会导致胎压被动升高）；轮胎使用超3年或胎面花纹深度低于1.6mm时，强制更换；
行驶与制动习惯：尽量在平整路面行驶，避免碾压尖锐物体；制动时避免急刹，采用点刹方式降低胎面磨损。
2.常见问题2：行走跑偏（设备行驶时自动偏向一侧）
诱因：
两侧轮胎气压不一致（气压低的一侧阻力大，导致偏向该侧）；
两侧驱动轮制动间隙不一致（一侧制动蹄片与制动鼓间隙过小，存在轻微拖刹，阻力增大）；
传动轴万向节磨损（如十字轴轴承松旷），导致两侧驱动力不均衡；
转向机构故障（如转向油缸泄漏、转向拉杆变形），导致转向力偏差。
解决办法：
胎压校准：检查两侧轮胎气压，调整至一致（冷态测量）；若轮胎磨损程度差异大（如一侧花纹深、一侧浅），需成对更换轮胎；
制动间隙调整：拆解制动系统，测量两侧制动蹄片与制动鼓的间隙（通常为0.3-0.5mm），通过调整螺杆将间隙调至一致；若制动蹄片磨损超限时，更换蹄片；
传动与转向检查：检查传动轴万向节，若存在松旷、异响，更换十字轴轴承；检查转向油缸是否渗漏，若渗漏需更换密封件；检查转向拉杆，若变形需校正或更换。
3.常见问题3：行走机构轴承异响、过热
诱因：
轴承润滑不足（如润滑油/脂老化、干涸，或加注量不足）；
轴承磨损（如滚珠/滚道剥落、保持架损坏），因长期超载、冲击负荷（如行驶时碾压坑洼）导致；
轴承安装偏差（如轴承内圈与轴、外圈与轴承座配合过松或过紧），导致运转时摩擦加剧。
解决办法：
润滑维护：定期（每3个月或行驶300公里）检查行走机构轴承（如车轮轮毂轴承、传动轴轴承）的润滑情况，拆除轴承端盖，清理旧润滑脂，加注符合规格的新润滑脂（如锂基润滑脂，加注量以填满轴承内部空隙的2/3为宜，避免过多导致散热不良）；
轴承检查与更换：若轴承运转时有“沙沙声”“金属撞击声”，或用手触摸轴承座温度超60℃（正常运转温度≤40℃），需拆解检查；若滚珠、滚道磨损或保持架损坏，更换同型号轴承；安装时确保配合间隙符合要求（过紧需打磨轴或轴承座，过松需加垫片调整）。
三、制动系统保养：常见“制动失灵、制动异响、制动拖滞”问题
制动系统是轮胎式起重机的安全核心（包括行车制动、驻车制动），保养中若忽视隐患，易引发溜车、无法减速等严重事故。
1.常见问题1：行车制动失灵（踩下制动踏板后制动力不足或无反应）
诱因：
制动油液不足或泄漏（如制动管路破裂、制动总泵/分泵密封件失效），导致制动系统压力无法建立；
制动蹄片磨损超限（蹄片摩擦材料厚度＜3mm），或蹄片与制动鼓/制动盘之间有油污（如轮毂油封渗漏，齿轮油污染蹄片），导致摩擦系数下降；
制动总泵/分泵故障（如总泵活塞卡滞、分泵活塞磨损），无法正常推动制动蹄片。
解决办法：
油液检查与修复：检查制动油液液位（低于最低刻度线时需补充同型号制动液，如DOT3/DOT4），若液位下降过快，排查管路、总泵/分泵是否渗漏，修复渗漏点后重新排气（排除制动管路中的空气，避免气阻导致制动失灵）；
蹄片与摩擦面清理：拆解制动鼓/制动盘，检查蹄片磨损情况，超限时更换蹄片；若摩擦面有油污，用酒精或制动液清洁剂擦拭干净，同时更换渗漏的轮毂油封（避免再次污染）；
总泵/分泵维修：若踩下踏板时感觉“发软”且无制动力，可能是总泵活塞卡滞，拆解总泵清理活塞或更换总泵；分泵渗漏或卡滞时，更换分泵总成。
2.常见问题2：制动异响（制动时发出“尖叫”“摩擦异响”）
诱因：
制动蹄片磨损至极限（蹄片上的磨损报警片与制动鼓/盘接触，产生金属摩擦声）；
制动鼓/制动盘表面变形（如因高温导致翘曲）或有沟槽（长期磨损形成），与蹄片摩擦时产生异响；
蹄片固定销松动（制动时蹄片晃动，与制动鼓碰撞）；
制动系统混入杂质（如砂石、金属碎屑，夹在蹄片与摩擦面之间）。
解决办法：
磨损检查：拆解制动系统，若蹄片磨损至报警片，立即更换蹄片；若制动鼓/盘表面有沟槽（深度＞0.5mm）或翘曲（平面度误差＞0.3mm），需车床加工修复（如镗鼓、磨盘），超限时更换；
固定与清理：紧固蹄片固定销，若销子磨损松旷，更换销子及配套衬套；用压缩空气吹净制动系统内的砂石、碎屑，确保摩擦面清洁。
3.常见问题3：制动拖滞（松开制动踏板后，制动仍未完全解除，车辆行驶阻力增大）
诱因：
制动踏板回位弹簧断裂或松弛，导致踏板无法完全回位，总泵活塞未复位；
制动总泵/分泵活塞卡滞（如制动油液污染导致活塞黏连），无法回位；
制动蹄片回位弹簧老化、断裂，导致蹄片无法脱离制动鼓/盘；
制动间隙过小（如调整不当，蹄片与摩擦面始终接触）。
解决办法：
踏板与弹簧检查：更换断裂的踏板回位弹簧，若弹簧松弛，调整弹簧张力；确保踏板回位顺畅，无卡滞；
总泵/分泵处理：拆解总泵/分泵，用制动液清洁剂清洗活塞与缸体，去除杂质；若活塞磨损或缸体划伤，更换总成；更换制动油液，避免油液污染；
间隙与回位弹簧调整：调整制动间隙至标准值（如鼓式制动间隙为0.3-0.5mm）；更换老化、断裂的蹄片回位弹簧，确保蹄片能自由回位。
四、其他核心部件保养常见问题
1.回转机构：异响、回转卡顿
诱因：
回转支承（转盘轴承）润滑不足（润滑脂干涸）或磨损（滚道剥落、滚珠损坏）；
回转减速机齿轮磨损（如齿面胶合、断齿）或润滑油不足；
回转马达泄漏（液压马达密封件失效），导致输出扭矩不足。
解决办法：
回转支承保养：每1个月加注一次锂基润滑脂（通过支承上的润滑脂嘴加注），若支承运转时有异响，拆解检查，滚道或滚珠磨损时更换回转支承；
减速机维护：每6个月更换一次减速机润滑油（按手册选用齿轮油，如GL-585W-90），检查齿轮磨损情况，超限时更换齿轮；
马达检查：若回转卡顿且扭矩不足，检查马达是否渗漏，更换密封件；若马达内部磨损，更换马达总成。
2.金属结构（起重臂、车架）：锈蚀、焊缝开裂
诱因：
表面油漆脱落，金属暴露在潮湿、腐蚀性环境（如工地雨水、化学品）中，导致锈蚀；
长期超载或频繁承受冲击负荷（如起吊时突然加载），导致焊缝应力集中，引发开裂；
起重臂伸缩时滑块磨损，导致臂体与滑块之间摩擦加剧，表面油漆磨损脱落。
解决办法：
锈蚀处理：用砂纸打磨锈蚀部位至露出金属本色，清理油污后涂刷防锈漆（底漆），干燥后再涂面漆（与原厂油漆颜色、型号一致）；
焊缝检查：每周检查起重臂、车架的关键焊缝（如臂架连接处、车架支撑点），若发现裂纹，立即停机，由专业人员用探伤设备（如超声波探伤）检测裂纹深度，小型裂纹可焊接修复（选用匹配的焊条，焊接后进行应力消除处理），大型裂纹需更换部件；
滑块维护：定期检查起重臂伸缩滑块，若磨损超限（厚度减少1/3），更换滑块；滑块表面涂抹润滑脂，减少摩擦磨损。