轮胎式起重机（轮胎吊）作为集起重、行走功能于一体的移动重型设备，核心结构包含起重系统（起重臂、吊钩、钢丝绳）、行走系统（轮胎、底盘、悬挂）、液压系统、电气系统、制动系统五大模块，日常保养需围绕“防部件磨损、防液压泄漏、防电气故障、防制动失效、防行走安全”五大核心，结合设备运行工况（如吊装负荷、场地环境）制定高频次、精细化方案，具体注意事项如下：
一、班前检查：开机前全面排查，消除启动隐患
开机前需完成15-20分钟系统性检查，重点确认关键系统状态，避免带故障运行，检查顺序可按“起重-行走-液压-电气-制动”依次展开：
起重系统检查
起重臂：观察臂架有无变形、焊缝开裂（重点检查臂节连接部位），伸缩/变幅油缸活塞杆表面有无划痕、锈蚀（若有需及时补涂防锈油），油缸密封处有无渗漏；手动拉动起重臂安全插销，确认插销插入到位、锁定可靠（防止臂节意外滑动）。
钢丝绳与吊钩：检查钢丝绳磨损程度（断丝数、直径磨损量需符合GB/T5972标准，如单根钢丝绳断丝数超过10%需更换），表面润滑脂是否充足（不足时补充专用钢丝绳润滑脂），有无打结、锈蚀；吊钩防脱棘爪是否灵活，钩体有无裂纹、磨损（危险断面磨损量超过原尺寸10%需更换），吊钩螺母防松装置是否完好。
滑轮组：检查滑轮轮槽有无磨损（磨损超标易导致钢丝绳跳槽），滑轮轴承转动是否顺畅（有无卡滞异响，需加注润滑脂），滑轮轴固定螺栓是否紧固。
行走系统检查
轮胎：查看轮胎气压（按设备说明书标准，通常为0.8-1.2MPa），气压不足会导致行驶跑偏、轮胎磨损加剧；检查轮胎胎面有无裂纹、鼓包、异物（如铁钉、石块，需及时清理），胎侧有无划伤（深度超过2mm需更换轮胎）；轮胎螺栓是否齐全、紧固（用扭矩扳手按标准扭矩复紧，如M20螺栓扭矩约300-350N・m）。
底盘与悬挂：观察底盘车架有无变形、焊缝开裂，悬挂弹簧/减震器有无断裂、渗漏（液压减震器漏油需更换），车桥连接部位螺栓是否松动，传动轴万向节转动是否灵活（有无异响，需加注润滑脂）。
液压系统检查
油位与油质：查看液压油箱油位（需在油标“MAX-MIN”之间，不足时补充同型号液压油，如46#抗磨液压油，禁止混合不同牌号油品）；观察油质是否清亮（若发黑、乳化、有杂质，需立即更换并清洗油箱、滤芯）。
管路与密封：检查液压管路（伸缩、变幅、起升油缸管路）有无老化、破损，接头处有无渗漏（渗漏需拧紧接头或更换密封圈）；液压泵、液压马达表面有无油污（若有需排查渗漏点），液压滤芯压差表是否报警（报警需更换滤芯）。
电气与制动系统检查
电气系统：检查蓄电池电量（电压需≥24V，不足时充电），接线端子有无松动、氧化（氧化处用砂纸打磨并涂抹导电膏）；操作手柄、仪表盘指示灯是否正常（如起重臂角度指示灯、力矩限制器报警灯），力矩限制器、高度限位器等安全装置是否灵敏（可空载测试：起升吊钩至极限高度，限位器需能自动切断起升电源）。
制动系统：检查行车制动（脚刹）踏板行程（标准行程10-15cm，过大需调整制动间隙），驻车制动（手刹）是否可靠（拉起手刹后，设备在15°斜坡上应无滑动）；检查制动液液位（制动液壶液位需在“MAX-MIN”之间，不足时补充同型号制动液，如DOT3），制动管路有无渗漏（渗漏会导致制动失效，需立即修复）。
二、班中巡检：运行中实时监控，及时处理异常
设备运行期间（每1-2小时巡检1次），通过“听、看、摸、测”监控关键指标，避免小问题扩大为故障，重点关注高负荷、高磨损部件：
听运行声音
正常运行时，液压泵、马达应发出均匀的“嗡嗡”声，若出现尖锐异响（如液压泵气蚀声，可能是油位过低、吸油滤网堵塞）、沉闷撞击声（如起重臂连接部位松动、钢丝绳跳槽）、周期性摩擦声（如制动蹄片与制动鼓摩擦，可能是制动间隙过小），需立即停机检查，排除故障后方可重启。
行走时，轮胎无“跑偏”异响，传动轴无“抖动”声，若有异常需检查轮胎气压、悬挂系统或传动轴螺栓。
看运行状态
起重作业：观察起重臂伸缩/变幅是否平稳（无卡顿、无窜动，若有异常可能是液压阀卡滞、油缸内漏），吊钩起升/下降速度是否均匀（速度突变可能是液压泵故障、流量阀异常）；查看力矩限制器显示屏，实时监控吊装负荷（禁止超过额定负荷的80%，避免超载导致臂架变形、钢丝绳断裂）。
行走作业：观察设备行驶是否直线（跑偏可能是轮胎气压不均、制动间隙不一致），转向是否灵活（转向沉重可能是转向液压系统压力不足、转向机故障）；检查各系统有无渗漏（液压油、制动液、发动机机油，渗漏量超过1滴/分钟需停机处理）。
摸部件温度
用手背轻触关键部件：液压泵、液压马达外壳温度≤65℃，发动机水温≤90℃，制动鼓温度≤70℃（行驶后），轴承部位（如起重臂滑轮轴承、车桥轴承）温度≤60℃；若温度过高（如液压泵烫手、制动鼓冒烟），需立即停机，排查原因（如液压油不足、制动蹄片抱死、轴承磨损），待温度降至室温后再处理。
测关键参数
用压力表检测液压系统压力（如起升液压回路压力，需符合说明书标准，如25-30MPa，压力不足可能是液压泵磨损、溢流阀故障）；用电流表监控发动机、电机运行电流（电流超过额定值10%需减少负荷，避免过载烧毁）。
三、班后维护：停机后清洁与复位，延长部件寿命
停机后需完成20-30分钟系统性维护，消除当日运行损耗，为下次作业做准备，核心是“清洁、复位、补充、记录”：
彻底清洁
关闭发动机、总电源后，清理起重臂、吊钩、钢丝绳表面的灰尘、油污（可用抹布擦拭，钢丝绳需补涂润滑脂），清理底盘、轮胎上的泥土、杂物（避免泥土结块导致轮胎磨损不均、底盘锈蚀）；擦拭驾驶室、仪表盘，清理操作手柄上的油污，保持操作环境整洁。
若作业场地有腐蚀性物质（如海水、化工原料），需用清水冲洗轮胎、底盘（冲洗后擦干，避免残留水分导致锈蚀），对金属部件（如起重臂、吊钩）补涂防锈油。
部件复位与检查
将起重臂收回至最短长度、最小幅度，吊钩降至地面（避免钢丝绳长期受拉），驻车制动拉紧，行车制动踏板复位，操作手柄置于“空挡”位置；检查易损件磨损情况（如钢丝绳断丝数、轮胎胎面磨损量、制动蹄片厚度），记录在保养台账中，按磨损程度制定更换计划（如钢丝绳每6个月或作业100小时检查1次，磨损超标立即更换）。
润滑补充与系统防护
对班中发现润滑不足的部位（如滑轮轴承、传动轴万向节、转向机），按说明书要求加注润滑脂（如锂基润滑脂），注脂量以部件缝隙溢出少量润滑脂为宜（过多易吸附灰尘，过少易润滑不足）；补充液压油、制动液、发动机机油（若液位低于标准），检查冷却液液位（发动机冷却液需加满，防止高温开锅）。
若设备需停用24小时以上，需关闭驾驶室门窗，在轮胎下方垫木块（防止意外滑动），在电气控制柜内放置硅胶干燥剂（防潮），并在设备显眼处悬挂“停机维护，禁止操作”标识。
四、特殊工况保养：应对恶劣环境，强化防护措施
雨天/潮湿环境
班前重点检查电气系统（蓄电池、接线端子、限位器）有无受潮（用万用表检测绝缘电阻，≥0.5MΩ方可开机），制动系统有无进水（制动鼓进水会导致制动失灵，需空载行驶1-2公里，通过制动摩擦烘干水分）；班后对金属部件（如起重臂焊缝、吊钩）补涂防锈油，清理底盘积水，避免锈蚀。
高温环境（夏季）
增加液压油、冷却液检查频率（每1小时检查1次），防止油液高温氧化、冷却液不足导致发动机过热；为液压油箱加装遮阳罩，避免阳光直射导致油温升高（油温超过60℃需停机降温）；检查轮胎气压（高温时气压易升高，需适当降低0.1-0.2MPa，防止爆胎）。
重载作业后
重载（超过额定负荷60%）作业后，需额外检查起重臂焊缝、油缸密封、钢丝绳磨损情况（重载易加剧部件损耗），紧固起重臂连接螺栓、轮胎螺栓（振动易导致螺栓松动），更换液压油滤芯（重载可能导致油中杂质增多）。