轮胎式起重机日常保养核心是**“防故障、保安全、延寿命”，需围绕“行走系统、起重系统、液压系统、电气系统、结构件”五大核心模块，结合每日作业前、作业后及定期维护频次，制定针对性保养措施，具体如下：
一、每日作业前保养（核心：排查安全隐患，确保作业合规）
1.外观与结构件检查
目测起重机车身、起重臂、车架、支腿等结构件，无明显变形、裂纹、焊缝开焊（重点检查起重臂根部、支腿连接点），若发现裂纹需立即停机，禁止作业；
检查所有螺栓、销轴、销套的紧固情况，尤其是起重臂节连接螺栓、支腿固定螺栓，无松动、缺失（用扳手抽查关键螺栓扭矩，符合设备手册要求）；
清理车身及作业区域杂物，确保走台、操作室、支腿下方无油污、障碍物，起重臂下方无悬挂异物。
2.行走系统保养
轮胎检查：胎压符合设备规定（通常6-8bar，参考手册标注），无鼓包、裂纹、嵌入尖锐杂物（如铁钉、碎石），胎面磨损不超过极限标记（花纹深度≥1.6mm）；
轮毂与制动：轮毂轴承无松动、发热（用手触摸无烫手现象），制动系统（行车制动、驻车制动）灵活有效，制动踏板行程正常（10-15cm），制动液液位在刻度线之间；
转向系统：转向盘转动灵活，无卡滞、跑偏，转向拉杆、球头无松动、变形，转向油液位正常，无渗漏。
3.起重系统检查
钢丝绳：主副吊钩钢丝绳无断丝、断股（断丝数≤6根/捻距，断股则立即更换），钢丝绳润滑良好（表面有均匀油膜，无锈蚀、干涩），绳卡固定牢固（数量≥3个，间距≥15cm）；
吊钩与滑轮：吊钩无变形、裂纹，防脱装置完好，吊钩开口度≤原尺寸的10%，滑轮转动灵活，无卡滞、磨损严重（轮槽磨损深度≤3mm）；
卷筒：卷筒无裂纹、变形，钢丝绳排列整齐，无跳槽、挤压现象，卷筒端部挡板完好（高度≥钢丝绳直径的2倍）。
4.液压系统检查
液位与清洁度：液压油箱油位在液位计上下刻度之间，油液无浑浊、乳化、变色（正常为透明或淡黄色），若油液污染需及时更换；
渗漏检查：液压管路、接头、油缸、阀组无渗漏（目测无油滴滴落，接头处无湿润痕迹），管路无老化、破损、扭曲；
压力与动作：启动发动机，空载操作支腿伸缩、起重臂变幅/伸缩、吊钩升降，动作平稳无卡顿、冲击，液压系统压力正常（参考设备手册额定压力）。
5.电气系统检查
电源与仪表：蓄电池电量充足（电压≥24V），接线柱无松动、腐蚀（若有腐蚀用凡士林涂抹防护），仪表盘指示灯、压力表、转速表等显示正常；
控制装置：操作手柄、按钮灵活有效，无卡滞，远程控制（若有）信号稳定，应急停止按钮功能正常（按下后设备立即停机）；
照明与警示：作业灯、转向灯、刹车灯、警示灯（红灯）工作正常，喇叭声音清晰，反光标识完整醒目。
二、每日作业后保养（核心：清洁防护，避免故障积累）
1.清洁整理
用高压水枪（压力≤8MPa）冲洗车身、轮胎、支腿，清除泥沙、灰尘、油污（避免高压直冲电气部件、液压接头）；
清理起重臂、卷筒、滑轮上的杂物（如钢丝绳碎屑、灰尘），防止磨损部件；
擦拭操作室内部，清洁仪表盘、操作手柄，保持室内干燥整洁。
2.部件防护
钢丝绳保养：用钢丝刷清除钢丝绳表面灰尘、锈蚀，均匀涂抹专用钢丝绳润滑脂（选择耐磨损、防腐蚀型号），确保润滑脂渗透到绳芯；
液压系统防护：检查液压油箱盖密封完好，防止灰尘、水分进入，若当天作业环境潮湿，需打开油箱底部放油阀，排出少量油液（带出底部水分）；
金属部件防锈：支腿接地端、销轴、螺栓等外露金属部件，涂抹防锈油（尤其雨天作业后），避免锈蚀。
3.停放规范
选择平坦、坚实的停放场地（承载力≥支腿接地压力），支腿全部伸出并垫好支腿垫板（面积≥0.5㎡，厚度≥20mm），起重臂收回至最短位置，吊钩升至最高处并固定；
拉紧驻车制动，挂空挡，关闭发动机，拔掉电源总开关；
露天停放时，覆盖防雨布（覆盖起重臂、操作室、液压系统），防止日晒雨淋；长期停放（超过3天）需用支架支撑起重臂，避免轮胎长期承压。
三、定期保养（按周期执行，核心：深度维护，延长部件寿命）
1.每周保养
润滑强化：对起重臂铰点、支腿铰点、滑轮轴、卷筒轴等转动部位，加注润滑脂（锂基润滑脂为主），每个润滑点加注至有新脂溢出为止；
制动系统检查：调整行车制动间隙（蹄片与制动鼓间隙≤0.5mm），检查制动蹄片磨损情况（剩余厚度≥5mm），磨损严重则更换；
液压滤芯检查：更换液压系统回油滤芯、吸油滤芯（若为一次性滤芯），清洗滤芯壳体，若滤芯堵塞严重（压差≥0.3MPa），需检查油液污染原因。
2.每月保养
结构件探伤：对起重臂、车架、支腿等关键结构件的焊缝，进行磁粉探伤或渗透探伤（重点检查受力集中部位），发现裂纹立即停机修复；
液压系统深度维护：检测液压油粘度、水分含量（水分≤0.1%），若超标则更换液压油（同时更换滤芯），清洗液压油箱内壁；
电气系统维护：检查电缆线、线束绝缘层无老化、破损，接线端子紧固，用压缩空气清理电气控制柜、电机散热片灰尘；
轮胎深度检查：测量轮胎花纹深度、磨损均匀性，检查轮毂轴承间隙（用手晃动轮胎无明显松动），紧固轮毂螺栓。
3.每季度保养
钢丝绳全面检测：用钢丝绳探伤仪检测钢丝绳内部损伤，若有内部断丝、锈蚀严重，立即更换；对所有钢丝绳进行彻底清洁后重新润滑；
吊钩与滑轮维护：拆卸吊钩、滑轮，检查内部轴承磨损情况，更换磨损严重的轴承，对吊钩进行无损探伤（避免内部裂纹）；
液压泵与马达检查：检查液压泵、马达工作噪音（正常≤75dB），无异常振动，拆解检查内部零件（如叶片、柱塞）磨损情况，必要时更换；
支腿维护：拆卸支腿油缸，检查密封件（油封、密封圈）磨损情况，更换老化密封件，清理油缸内壁杂质，重新加注液压油。
4.每年保养（年度大修）
结构件全面检修：对起重臂、车架、支腿进行全面探伤，修复焊缝裂纹，校正变形部件；对所有螺栓进行扭矩校验，更换松动、腐蚀严重的螺栓；
动力系统维护：检查发动机缸压、机油压力，更换发动机机油、机油滤芯、空气滤芯、燃油滤芯；清理发动机散热器、排气管积碳；
液压系统全面更换：更换全部液压油、液压滤芯、密封件，清洗液压管路、阀组、油缸，检测液压系统压力损失（≤10%）；
电气系统升级维护：更换老化电缆线、传感器、仪表，检查控制器、接触器工作状态，升级控制程序（若有厂家更新）；
整机性能测试：进行空载、额定载荷、超载（110%额定载荷）测试，检查起重性能、制动性能、液压系统稳定性，确保符合设备出厂标准。
四、特殊环境专项保养（核心：适配极端条件，避免损伤）
1.高温环境（气温≥35℃）
增加液压系统检查频次（每日2次），确保散热风扇工作正常，液压油温度≤80℃（超过则停机降温）；
检查发动机冷却液液位、散热片清洁度（无杂物堵塞），避免发动机过热；
轮胎避免暴晒，停放时选择阴凉处，定期检查胎压（高温下胎压升高≤10%，过高则放气至标准值）。
2.低温环境（气温≤0℃）
更换适配低温的燃油（柴油标号≤-10#，根据最低气温调整）、发动机机油（粘度等级5W-40或0W-30）、液压油（倾点≤-20℃）；
启动前预热发动机（怠速预热5-10分钟），避免冷启动冲击损伤部件；
作业后放净液压系统残余压力，关闭电源总开关，用保温套包裹蓄电池、液压油箱，防止冻裂。
3.雨季/潮湿环境
每日检查电气部件防水密封（操作室、控制柜、电机），无进水、受潮，若有积水及时清理，用吹风机吹干；
增加金属部件防锈频次（每周1次），涂抹防锈油或防腐涂料，重点防护支腿、销轴、钢丝绳；
作业后清洁设备时，避免水进入制动系统、电气接口，支腿垫板下方垫防水塑料膜，防止受潮下陷。
4.沿海盐雾环境
每日用淡水冲洗车身、金属部件，清除盐雾残留（避免盐雾腐蚀）；
液压油、润滑油选择耐盐雾腐蚀型号，定期检查油液污染情况（每半月1次）；
电气部件、液压接头加装防腐蚀护套，接线柱涂抹凡士林，防止腐蚀松动。
五、保养注意事项（核心：安全规范，避免维护损伤）
保养前必须停机、断电、拉紧驻车制动，支腿全部伸出并垫好垫板，悬挂“正在保养，禁止操作”标识；
润滑时选用与设备匹配的润滑脂/润滑油（参考设备手册），禁止混合使用不同型号、不同品牌的油液；
拆卸液压管路、电气部件时，做好标记（如标签标注接口位置），避免安装错位；拆卸后用盲堵密封液压接口，用防尘罩覆盖电气接头，防止杂质进入；
高空作业（如检查起重臂顶部）需系安全带，使用稳固的梯子，严禁攀爬起重臂；
保养过程中产生的废油、废滤芯、废旧零件等，分类回收至指定容器，不得随意丢弃，符合环保要求；
建立保养台账，记录每日/定期保养内容、更换部件、检测数据、执行人，便于追溯设备状态，发现异常及时排查（如液压油频繁渗漏需查找根本原因）。