门座式起重机作为广泛应用于港口、码头、堆场等户外场所的大型工程机械，长期暴露在潮湿、多盐雾（沿海地区）、粉尘及温差变化大的环境中，金属结构和部件易发生腐蚀，影响设备安全性和使用寿命。其防腐蚀措施需覆盖设计、材料、涂装、日常维护等多个环节，具体如下：
一、设计阶段的防腐蚀优化
通过结构设计减少腐蚀隐患，从源头降低腐蚀风险：
避免积水与藏污结构：
结构件（如臂架、门架、转盘）的截面设计应避免凹坑、死角，采用倾斜角度（如≥5°）的排水坡度，确保雨水、海水能快速流走，防止积水长期浸泡。
焊接节点处采用连续焊代替间断焊，减少缝隙腐蚀（缝隙中易残留水分和杂质，形成局部腐蚀电池）。
简化结构与便于维护：
减少不必要的凸起、凹陷或复杂腔体，降低清洁和涂装的难度；关键部件（如轴承座、螺栓连接点）预留检查和维护通道，方便后期防腐处理。
电化学腐蚀防护设计：
不同金属材料（如碳钢与不锈钢、铝合金）连接时，采用绝缘垫片（如橡胶、尼龙）隔离，避免异种金属接触产生电化学腐蚀；或在接触部位涂覆绝缘涂层，阻断电流通路。
二、材料选择与预处理
选用耐腐蚀性材料或对基材进行预处理，提升抗腐蚀基础性能：
耐候钢的应用：
对受力结构件（如门架、臂架主体）采用低合金耐候钢（如考顿钢），其表面可形成致密的氧化层（patina），自主阻碍腐蚀介质侵入，适用于户外大气环境，尤其在工业区、沿海地区可减少涂装维护频率。
金属镀层预处理：
对中小型部件（如螺栓、销轴、连接件）采用镀锌（冷镀锌、热浸镀锌）、镀铬处理，镀层厚度需符合标准（如热浸镀锌层厚度≥85μm），形成物理屏障隔绝腐蚀介质。
表面除锈与清理：
涂装前对钢材表面进行彻底除锈（如喷砂、抛丸处理），达到Sa2.5级（近白级）或Sa3级（白级），去除氧化皮、铁锈、油污及杂质，增加涂层与基材的附着力，避免涂层下腐蚀。
三、涂装防护体系
涂装是门座式起重机最主要的防腐蚀手段，需根据使用环境选择多层涂层体系：
底漆：
直接附着于钢材表面，起防锈和与基材、中间漆粘结的作用。常用环氧富锌底漆（锌含量≥80%），利用锌的牺牲阳极作用（阴极保护）保护钢材，适用于高腐蚀环境；或环氧铁红底漆，形成致密漆膜阻隔水分和氧气。
中间漆：
增加涂层厚度，提高抗冲击和屏蔽性能。多采用环氧云铁中间漆（含云母氧化铁），其片状结构可延长腐蚀介质渗透路径，增强防腐效果，干膜厚度通常为50-100μm。
面漆：
提供耐候性、装饰性及抗紫外线老化能力。户外环境常用丙烯酸聚氨酯面漆（耐候性强、光泽度高）或氯化橡胶面漆（耐水性、耐盐雾性好），沿海地区建议选择耐盐雾性能优异的氟碳面漆，干膜总厚度需达到200-300μm（根据腐蚀等级调整）。
特殊部位涂装：
焊缝、边角等易腐蚀区域，需进行预涂（刷涂），确保涂层均匀覆盖；
活动部件（如臂架铰点、伸缩机构）采用耐磨防腐涂料（如改性环氧涂料），兼顾防腐与抗磨损；
电气柜、液压油箱等封闭部件内部涂覆耐油防腐漆，防止内部锈蚀污染油液。
四、电化学保护措施
针对高腐蚀环境（如沿海港口），采用主动电化学防护补充涂装防护：
牺牲阳极法：
在门座起重机的水下部件（如门腿底部、轨道基础）或易积水区域，安装锌块、铝块等牺牲阳极（比钢铁更活泼的金属），通过阳极自身腐蚀消耗，保护钢铁基材不被腐蚀。需定期检查阳极损耗情况，及时更换。
外加电流阴极保护：
对于大型结构或长期浸泡在海水、泥浆中的部件，可采用外加直流电源，将被保护金属作为阴极，惰性材料（如石墨、钛网）作为阳极，通过电流抑制钢铁的腐蚀反应。适用于腐蚀极其严重的场景，需专业人员调试和维护。
五、日常维护与定期检修
通过持续的维护延长防腐体系的寿命：
清洁与检查：
定期清理设备表面的灰尘、盐雾结晶、油污（尤其沿海地区，每周至少用淡水冲洗一次盐雾），避免腐蚀性物质长期附着；
检查涂层是否出现开裂、剥落、鼓泡，发现小面积损坏时，及时用砂纸打磨后补涂底漆和面漆；对螺栓、销轴等外露金属件，定期涂抹防锈油脂（如锂基润滑脂）。
润滑与密封：
对轴承、铰点等活动部位，定期加注兼具润滑和防腐功能的润滑脂，既减少摩擦磨损，又阻止水分和杂质侵入；
检查密封件（如橡胶密封圈、防尘罩）的老化情况，及时更换破损密封件，防止雨水、湿气进入内部结构（如电机、减速器）。
定期重涂：
根据使用环境和涂层状态，每3-5年对设备进行一次全面除锈和重涂（沿海地区建议缩短至2-3年），确保涂层厚度和完整性。重涂前需彻底清除旧涂层（严重老化时）和锈蚀，严格按照涂装工艺执行。
金属部件更换：
对腐蚀严重（如钢材壁厚减薄超过设计值10%）的结构件或关键受力部件（如销轴、连接螺栓），需及时更换，避免因强度不足引发安全事故。